5萬t／a合成氨全低變改造小結(jié)變換有效能及節(jié)能的分析

四川美豐10萬t/a合成氨一段爐低溫?zé)煹罋庥酂峄厥崭脑?在不改動對流段箱體和引風(fēng)機前提下,巧妙利用有限空間設(shè)計增加換熱盤管和增加原水質(zhì)換熱盤管換熱面積,進一步回收了煙道氣余熱,并回收處理了較大部分低變氣冷凝液,減少了污染物排放,做到了節(jié)能與減排有機結(jié)合。

針對汽輪機實際運行負(fù)荷較低,防喘振閥開度大,系統(tǒng)消耗較高等問題,經(jīng)過總結(jié)和借鑒相關(guān)經(jīng)驗,將a系統(tǒng)和b系統(tǒng)的氣氨管線聯(lián)通,使得大部分氣氨由離心式氨壓縮機壓縮,以提高離心式氨壓縮機的負(fù)荷,降低螺桿壓縮機的負(fù)荷(停開3～4臺螺桿壓縮機),改造效益相當(dāng)顯著。

　第1期 　2009年1月 中　氮　肥 m2sizednitrogenousfertilizerprogress no11 jan12009 合成氨轉(zhuǎn)化系統(tǒng)節(jié)能改造小結(jié) 郝維靜,劉亞山 (盤錦中潤化工有限公司,遼寧盤錦　124022) [中圖分類號]tq113126+4　[文獻標(biāo)識碼]b　[文章編號]1004-9932(2009)01-0032-03 [收稿日期]2008207228 [作者簡介]郝維靜(1974—),女,吉林蛟河人,工程師。 1　改造背景 盤錦中潤化工有限公司合成氨生產(chǎn)原料為遼 河油田天然氣,隨著近年來天然氣價格的不斷攀 升,造成合成氨、尿素成本居高不下,而且由于 天然氣供量不足,裝置負(fù)荷加不上去,全年生產(chǎn) 負(fù)荷平均僅50%～60%,效益得不到充分發(fā)揮; 原

分析了14萬t/a合成氨裝置變換氣脫硫系統(tǒng)存在的問題；提出了將高塔再生改為噴射再生的技改方案。技改結(jié)果表明：①技改后脫硫效果明顯提高，再生氣中h2s含量由技改前的36．32mg/m3降至17．84mg/m3；②脫硫再生系統(tǒng)的動力消耗有所下降，噸氨電耗降低8kw·h，每年節(jié)約電費30多萬元。

4萬t/a合成氨節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改造 許家琦 (河北省青縣大地化工有限公司　062650) 　　我公司原合成氨生產(chǎn)能力為2萬t/a,生產(chǎn)中 每天虧氨5t左右,生產(chǎn)難以維持。在激烈的市場 競爭下,企業(yè)嚴(yán)重虧損。經(jīng)過綜合工藝平衡核算, 我公司確定了年產(chǎn)4萬t合成氨節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改 造方案,我們的改造思想是:①以最低的投入,獲 最高的產(chǎn)出;②大幅度降低煤耗、電耗,節(jié)能降 耗;③以利用原有設(shè)備改造為主,節(jié)約資金;④ 不停產(chǎn)搞改造,實現(xiàn)滾動發(fā)展。自1998年6月到 1999年6月,僅投資600萬元,合成氨能力由2萬 t/a擴大至4萬t/a,所有改造項目均一次性開車 成功,至今運行良好,收到投資少、見效快、能耗大 幅度下降、成本大幅度降低的效果?，F(xiàn)將我公司 技術(shù)改造情況總結(jié)如下。 1　造氣系統(tǒng)的改

介紹1.5×104t/a合成氨裝置合成工段改造后的運行情況,并對改造方案以及改造后的節(jié)能增產(chǎn)效果作了簡單分析。

簡要介紹合成氨造氣系統(tǒng)技改前存在的問題,并介紹技改過程中對主要設(shè)備的選擇、配置及技改后的運行效果。

簡要介紹對100kt/a合成氨一段爐低溫?zé)煹罋庥酂峄厥者M行改造,利用有限空間設(shè)計增加換熱盤管和增加原水質(zhì)換熱盤管換熱面積,多回收了煙道氣余熱,并進一步回收處理了較大部分低變氣冷凝液,減少了污染物排放,做到了節(jié)能與減排有機結(jié)合。

0前言 我公司氨醇生產(chǎn)能力為150kt／a，造氣系統(tǒng)采用固定層間歇制氣法。隨著近年來造氣技術(shù)的不斷發(fā)展進步，我公司原來的造氣系統(tǒng)已不能適應(yīng)企業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的需要，為此，公司于2008年對整個造氣系統(tǒng)進行了一次徹底的改造。改造后經(jīng)過近兩年時間的運行，效果良好?，F(xiàn)就造氣系統(tǒng)改造作一小結(jié)，和同行們共同分析和探討。

陽煤平原化工有限公司化肥一廠現(xiàn)有的3套合成氨系統(tǒng),均以白煤和煤棒為原料,采用固定層間歇氣化法制氣,半水煤氣采用dds脫硫法脫硫工藝;一期2套系統(tǒng)合成氨設(shè)計能力為80kt/a,二期系統(tǒng)合成氨設(shè)計能力為180kt/a。2012年,原料煤全部改用陽泉高硫煤。全燒陽泉煤后,半水煤氣中h2s質(zhì)量濃度由原來的1200mg/l上升至3500mg/l,尤其是二期合成氨系統(tǒng),脫硫前

③ 亂，節(jié)礦產(chǎn)改廷， 4萬噸合成氨節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改造許隸琦．’ 4萬t合成氨節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改造 1)， 豇塞墮 河北青縣大地化工有限公司062650 、 我廠原是以塊煤為原料的化肥生產(chǎn)企業(yè)，合成氨廈生產(chǎn)能力為2萬婦，年產(chǎn)碳酸氫銨8萬t，生產(chǎn) 中氨平衡失衡，每天虧氨5t左右，生產(chǎn)難以維持。生產(chǎn)能力沒有達到經(jīng)濟規(guī)模(4萬t／a)，各項能耗高， 產(chǎn)量低，財務(wù)費用、管理費用比例大，成本居高不下，在激烈的市場競爭下，企業(yè)嚴(yán)重虧損。經(jīng)過綜臺工 藝平衡核算，我廠確定了4萬t合成氫節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改造方案，我們的改造思想是： (1)匕工晟低的投入，獲得高的產(chǎn)出。 (2)大幅度降低煤耗、電耗。 (3)以原有設(shè)備改造為主，節(jié)約資金。 (4)不停產(chǎn)搞改造，實現(xiàn)滾動發(fā)展。 自1998年6月到1999年6月，僅投資600萬元，合成氨能力由2萬擴至4萬婦，所有改造項目

介紹了45萬t/a合成氨裝置變換系統(tǒng)工藝流程;簡述了變換系統(tǒng)催化劑的物化性質(zhì);分析了催化劑硫化存在的問題;提出了新增硫化管線的技改方案;總結(jié)了技改效果。

介紹了45萬t/a合成氨裝置變換系統(tǒng)工藝流程；簡述了變換系統(tǒng)催化劑的物化性質(zhì)；分析了催化劑硫化存在的問題；提出了新增硫化管線的技改方案；總結(jié)了技改效果。

介紹了氨合成系統(tǒng)中馳放氣處理系統(tǒng)的改造。針對回收塔排出的馳放氣中氨含量和氨水滴度問題提出了改進措施,通過改造前后的工藝參數(shù)對比,說明該改造措施具有良好的效果。

2006.11·數(shù)字石油和化工 視點·自動化專題 安陽化學(xué)工業(yè)集團公司（原安陽化肥廠）是 1969年動工興建，1973年正式投產(chǎn)的。是以生產(chǎn)尿 素為主的中型化肥企業(yè)，原設(shè)計能力為6萬噸合成 氨，11萬噸尿素。經(jīng)過多年技術(shù)改造和擴建，目前已 形成24萬噸合成氨/年、3萬噸甲醇/年、自發(fā)電裝 機容量27mka生產(chǎn)規(guī)模。針對目前我公司dcs應(yīng) 用的普及，以及生產(chǎn)系統(tǒng)的具體要求，為進一步提高 dcs資源的利用率，優(yōu)化和完善工藝操作，降本增 效，計算中心經(jīng)過多次調(diào)研與分析，對新系統(tǒng)合成工 藝和dcs裝置存在的問題進行了分析與研究，并歸 類匯總，提出了具體的解決辦法。 控制系統(tǒng)特點及構(gòu)成 tps系統(tǒng)是美國霍尼韋爾公司推出的一個大工 廠一體化集散控制系統(tǒng)，主要由局域控制網(wǎng)和能用 控制網(wǎng)兩級網(wǎng)絡(luò)組成，tps系統(tǒng)的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)為雙冗 余的主網(wǎng)（lcn）和子網(wǎng)（ucn）并發(fā)

氨合成工段設(shè)備改造小結(jié)

2套采用2.0mpa無飽和塔全低變工藝的變換裝置在運行中均存在系統(tǒng)阻力大、蒸汽消耗高等問題。經(jīng)總結(jié)和借鑒相關(guān)經(jīng)驗,通過技改實現(xiàn)氣體分流,使單套變換系統(tǒng)空速在可控范圍內(nèi),達到了降低系統(tǒng)阻力及蒸汽消耗的目的。改造后,變換系統(tǒng)阻力由0.25mpa降至約0.01mpa,噸氨蒸汽耗由540~620kg降至420~440kg。

老廠脫硫效率低,使得碳丙等新裝置無法投運,為此,對脫硫進行了多項技術(shù)改造,新建填料塔,實現(xiàn)了高效率脫硫,低組分操作;虹吸法直接熔硫,簡便易操作,廢液澄清后全部返回系統(tǒng),降耗顯著。并在總體流程上對各新老裝置進行了較大調(diào)整。

南化科技1994年第15卷第2期 15萬t／a合成氨常壓栲膠脫硫工藝的改造 曾贛寧李囊軍 7，， 獻㈣公司氮肥廠 7r&／，一立 4。 摘要老廠脫硫效率低．使得碳丙等新裝置無法投運，為此，對脫硫進行了多項技術(shù) 改造，新建填料塔，宴現(xiàn)了高效率脫硫，低組分操作}虹吸法直接熔硫．簡便易操作．廢液澄 清后全部返回系統(tǒng)．降耗顯著。并在總體流程上對各新老裝置進行了較大調(diào)整。 關(guān)麓調(diào)合成氨{苧嬖l嚶熔硫毛繭改造電{每} 我廠15萬t／a合成氨技術(shù)改造中的電除 塵、加變、碳丙新裝置已于1991年相繼建成， 但由于碳丙對hzs要求嚴(yán)格(變換氣進口 hzs<50mg／m)，而我廠脫硫效率差，且電 除塵在流程上安排不當(dāng)，幾套裝置無法正常 投運。為早et發(fā)揮其增產(chǎn)節(jié)能效益，于1991年 對老廠脫硫裝置進行了改造，并對不合理的 相

柳州化工股份有限公司(以下簡稱柳化公司)一氨廠年產(chǎn)400kt合成氨,其中凈化分廠1#變換系統(tǒng)為150kt/a合成氨裝置配套,并采用傳統(tǒng)的飽和熱水塔全低變工藝,系統(tǒng)壓力2.1mpa。該系統(tǒng)自1997年運行至2012年,系統(tǒng)運行基本穩(wěn)定,但設(shè)備、管道腐蝕明顯,存在嚴(yán)重的安全隱患。為此,2012年柳化公司經(jīng)過充分論證和調(diào)研,決定采用華爍科技股份有限公司提出的改造方案,將1#變換系統(tǒng)改為無飽和熱水塔全低變工

采用自動密閉投料等技術(shù)改造pvc生產(chǎn)裝置,生產(chǎn)能力由5萬t/a增加到10萬t/a,投資僅相當(dāng)于新建5萬t/apvc生產(chǎn)裝置的1/3,投資省、質(zhì)量高、環(huán)境改善,技術(shù)先進成熟,經(jīng)濟效益顯著。

國家正式批準(zhǔn)吉化30萬t/a合成氨改造工程開工