板坯連鑄機扇形段基礎框架測量找正技術

分析柳鋼1、2號板坯連鑄機生產(chǎn)模具鋼時開口度達不到工藝目標設定值進而引發(fā)質(zhì)量問題的原因，介紹對矯直扇形段等實施的高效改造及其效果。

為了延長某鋼廠1450mm板坯連鑄機的使用壽命,提高生產(chǎn)穩(wěn)定性和作業(yè)率及提升產(chǎn)品質(zhì)量,對扇形段進行了重新設計。通過分析扇形段的技術特點和改造前存在的問題,優(yōu)化了扇形段的結構設計和選型；通過噴淋實驗優(yōu)化了噴嘴選型和布置；通過有限元計算驗證了扇形段的強度和剛度。實踐結果表明:扇形段結構設計和選型好,滿足強度和剛度要求,利于生產(chǎn)和維護；弧形區(qū)采用閥門控制幅切技術,噴嘴水量調(diào)節(jié)范圍大,鑄坯冷卻均勻,有利于提高鑄坯表面質(zhì)量；單線智能集中潤滑系統(tǒng)耗油量少,軸承損壞概率小,成本節(jié)約；改造后扇形段運行穩(wěn)定可靠,作業(yè)率高,停機少,拆裝維護方便。

連鑄機扇形段基礎框架安裝方法簡介 依據(jù)國家標準《煉鋼機械設備工程安裝驗收規(guī)范》（gb50403— 2007）p59、60安裝測量方法和中重院編寫的連鑄機設備安裝使用說 明書及圖號10210308的圖紙要求，連鑄機扇形段基礎框架將設置連 鑄機（鑄流）中心線、結晶器外弧基準線、為了安裝檢測操作方便， 同時設置矯直終點線。 先以外弧基準線為基準線來確定矯直終點線。外弧基準線是理論 上規(guī)定的基準線，因為在弧形段不易操作，所以在實際安裝中設計又 標定了矯直終點線，并以矯直終點線為基準來安裝基礎框架。如果采 用從外弧基準線為基準線處直到矯直終點線處預埋型鋼并在型鋼上 有測量銷，以此測量而得的兩線偏差極?。ㄒ话銥?.10～0.20mm）。 但是如采用全站儀來確定外弧基準線到矯直終點線的距離，由于全站 儀操作和儀器自身誤差（預計為1～2mm），所以基礎框架安裝完后 要重新復檢外弧基準線

介紹了板坯連鑄機扇形段位置控制系統(tǒng)出現(xiàn)的故障以及解決方法。

主要闡述了萊鋼煉鋼廠為適應后線寬帶軋制產(chǎn)能需要,提升設備保障精度,與中冶連鑄共同對新區(qū)2號板坯連鑄車間進行了高效改造的設計和實施,通過對結晶器、二冷系統(tǒng)、振動臺等方面的改造和改進,使單機年產(chǎn)量具備了200萬t鋼的水平。

分析了板坯連鑄機自控系統(tǒng)升級改造前的主要問題,通過采用二級動態(tài)配水、結晶器液壓振動、基于總線的profibus-dp技術等改造措施,使系統(tǒng)功能更加完善,設備運行更加穩(wěn)定,大大提高了連鑄機自動化控制水平,提高了產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量,取得了良好的效果。

為了減少大板坯連鑄機漏鋼、提高鑄機的作業(yè)率,濟鋼第三煉鋼廠連鑄車間通過采用結晶器專家系統(tǒng)、提高鋼水質(zhì)量、提高設備精度、改進操作工藝等措施,使漏鋼率大大降低。

分析柳鋼3號板坯連鑄機投產(chǎn)初期因設備引起的漏鋼原因、整改措施及其效果

分析了重鋼2號板坯連鑄機在使用中出現(xiàn)鑄坯中心裂紋和偏析等質(zhì)量問題的原因,并針對現(xiàn)場的條件,提出了細輥密布、采用分段輥、實施輕壓下等改造措施,改造后取得了良好的效果。對比分析了改造前后連鑄機的參數(shù)、結構、板坯質(zhì)量等,可為更多老連鑄機的改造提供參考。

為適應市場需要,對3#板坯連鑄機生產(chǎn)160mm規(guī)格鑄坯進行工藝改造,主要從結晶器錐度、振動參數(shù)、中間包澆注系統(tǒng)、一冷和二冷系統(tǒng)、輥縫設計等方面進行了適應性改造。改造后,生產(chǎn)運行正常,鑄坯質(zhì)量良好。

介紹了天鋼板坯連鑄機自動化控制系統(tǒng),從硬件配置、軟件編制、系統(tǒng)功能等多方面,對系統(tǒng)進行了詳細的闡述。生產(chǎn)運行證明了該系統(tǒng)的實用性和先進性。

由圖4、5可見滾壓力和牽引功率的實測值與理論計 算值比較吻合,相對誤差不超過8%,能滿足一般工 程設計的精度要求。 6　結論 表1　bgt6?16型不銹鋼鋼筋滾壓機技術參數(shù) table1　technicalparametersofbgt6?16rollingmachine 序號鋼筋直徑 db?mm 滾壓套內(nèi)徑 d?mm 滾壓套圓 弧半徑 θ?mm 滾壓套 數(shù)量 m?個 偏心距 e?mm 摩擦盤直徑 dy?mm 摩擦盤 轉(zhuǎn)速 ny?r·min-1 鋼筋移 動速度 vn?m·min-1 鋼筋轉(zhuǎn)速 n?r·min-1 1640150781961408004419213100 284015076177140800331939894 310401507514314080027

濟鋼三煉鋼大板坯連鑄機水平段鑄坯表面溫度偏高，導致輥面過燒，造成軸承溫升高，徑向間隙減小，最終使軸承損壞輥道不轉(zhuǎn)，出現(xiàn)拉坯力增大的現(xiàn)象。針對以上情況，對水平段鑄坯內(nèi)孤實施二次冷卻，取得很好效果。

介紹了柳鋼4號板坯連鑄機的主要技術參數(shù)和主要設備的特點。并根據(jù)試生產(chǎn)情況,對可能達到的實際生產(chǎn)能力進行了初步的計算和探討。

萊鋼銀山型鋼煉鋼廠原2號連鑄機存在機型落后、裝備陳舊、控制精度低等問題,造成設備故障率高、鑄機維護費用高、產(chǎn)量低。經(jīng)過全面論證后,決定對原有鑄機進行改造。改造后的鑄機運行良好,產(chǎn)量、質(zhì)量得到了較大提高。

介紹了對某不銹鋼小板坯連鑄機的改造,對輥列進行了重新設計,追加了潤滑、大包稱量、液面檢測等自動化系統(tǒng)。

萊鋼大型2#板坯連鑄機控制系統(tǒng)由于設計缺陷,已不能滿足生產(chǎn)的需要。通過將結晶器振動裝置由機械振動改成液壓驅(qū)動,增加結晶器調(diào)寬系統(tǒng),二冷配水模型化,現(xiàn)場操作箱改造成遠程站,各控制子系統(tǒng)統(tǒng)一網(wǎng)絡,投用鑄坯跟蹤計數(shù)冗余系統(tǒng),使用毛刺系統(tǒng)和離線調(diào)寬系統(tǒng)等措施,提高了鑄機整體的控制能力和水平,實現(xiàn)連鑄鑄機整體的高度自動化控制,提高產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)量。

為提高濟鋼煉鋼廠45t轉(zhuǎn)爐區(qū)域板坯連鑄機快臺設備的使用壽命,對板坯連鑄機快臺進行優(yōu)化改造。通過改造快速更換臺本體傳動系統(tǒng)、中臺及支導段設備,在裝配過程提高精度,使快臺的壽命有了大幅度的提高,穩(wěn)定了生產(chǎn),降低了設備的維護及運行成本。

國外信息 ·國外信息· 高速澆注獲得優(yōu)質(zhì)薄板坯 1999年冉叢涅利公司為意大剁h川塒e公司制造的薄 板坯連鑄機中試設備的鑄速為8m／rain。兩年來該公司用此 設備進行r·系列試驗，井得到最佳的技術參數(shù)和一致的板 坯質(zhì)量。凌連鑄機結晶器的澆注厚度為62ram．經(jīng)輕壓下板 坯減薄到40ram。進行的主要參數(shù)評定和研究，包括結晶器 冷卻、結晶器／板坯交互作用、潤滑|生保護渣、鋼水在結晶器 內(nèi)的流體力學、板坯沿連鑄生產(chǎn)線的熱／j學行為、輕壓下和 =次拎卻等， 目前，連鑄上藝穩(wěn)定可靠，鑄坯質(zhì)量令人滿意。通過試 驗，潑公司已找出連鑄工藝對質(zhì)量影響的一般件規(guī)律，即在 提高鑄速情況下板壞表面質(zhì)量小會變差．反而在某些方面會 使質(zhì)量得到改善．如振痕深度隨鑄速的提高而減??；輕壓r 和冷卻參數(shù)的最佳化可眥改進板坯的內(nèi)部質(zhì)量，而不會使其 橫向幾何形狀變差；此外還做了更大輕壓下量的試驗。鑄速 8m／rain時鑄

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本文通過對本鋼矩形坯連鑄機扇形段輥子軸承失效形式進行分析,解決原有輥子設計不合理缺陷,提高軸承使用壽命,降低設備故障的發(fā)生,提高鑄坯質(zhì)量,確保鑄機設備的穩(wěn)定運行。

通過對板坯連鑄機的冷卻水量、氣量的估算,逐步闡述蒸汽冷卻密封室內(nèi)需排出氣量的計算,進一步討論了排風裝置的選型設計。