大型高錳鋼齒板鑄件齒面冷隔紋缺陷分析及預防措施

高錳鋼板的發(fā)紋缺陷產生在鋼板次表面,具有隱蔽性。針對用戶在使用鋼板過程中曾多次發(fā)生冷折開裂情況,對不同厚度鋼板次表面發(fā)紋缺陷及其鋼板的生產工藝執(zhí)行情況進行分析,并結合缺陷檢驗鑒定結果,確定發(fā)紋缺陷的產生與鋼坯質量、加熱工藝、軋制工藝及軋后冷卻等有關。按實際工況提出了一系列改進措施,并應用于實踐,發(fā)紋缺陷得到了有效控制,取得了較好的效果。

高錳鋼破碎機齒板淬裂分析與強韌化處理

對大型碳錳鋼軸類鍛件中出現(xiàn)的超聲波探傷密集性缺陷進行解剖。將缺陷部位重新探傷定位切取后,通過橫向、徑向和切向低倍觀察、金相、金相區(qū)及斷口區(qū)掃描電鏡觀察以及eds(能譜)分析,最終確定造成密集性缺陷的原因為鈣鋁酸鹽夾雜物和鎂鋁尖晶石夾雜物含量超標。其中鈣鋁酸鹽夾雜物來源于保護渣,而鎂鋁尖晶石夾雜物來源于鋼包內襯耐火材料。

高錳鋼分為兩大類，一類是耐磨鋼，一類是無磁鋼。這里主要涉及耐磨鋼。這類 鋼含錳10％～15％，碳含量較高，一般為0.90％～1.50％，大部分在1．0％以 上。其化學成分為(％)：c0．90～1．50mn10.0～15．0si0．30～1.0s≤0.05 p≤0.10這類高錳鋼的用量最多，常用來制作挖掘機的鏟齒、圓錐式破碎機的軋 面壁和破碎壁、顎式破碎機岔板、球磨機襯板、鐵路轍岔、板錘、錘頭等。 上述成分的高錳鋼的鑄態(tài)組織通常是由奧氏體、碳化物和珠光體所組成，有 時還含有少量的磷共晶。碳化物數(shù)量多時，常在晶界上呈網狀出現(xiàn)。因此鑄態(tài)組 織的高錳鋼很脆，無法使用，需要進行固溶處理。通常使用的熱處理方法是固溶 處理，即將鋼加熱到1050～1100℃，保溫消除鑄態(tài)組織，得到單相奧氏體組織， 然后水淬，使此種組織保持到常溫。熱處理后鋼的強度、塑性和韌性均大幅

消失模鑄造是將與鑄件尺寸形狀相似的泡沫模樣粘結組合成模樣簇,涂刷耐火涂料并烘干后,埋在干燥的石英砂中振動造型,在負壓下澆注,使模樣汽化,液體金屬占據模樣位置,凝固冷卻后形成鑄件,又稱為干砂實型負壓鑄造。一、消失模工藝的特性消失模工藝最主要的一個特性是澆注過程中金屬液充型的特性。充型時首先需要金屬液強大的熱輻射將泡沫模樣汽化,而后金屬液充填泡沫模樣氣化后所形成的空間,

大同機車廠生產的ss_7型電力機車,其磨耗板材料選用的是高錳鋼zgmn13。由于磨耗板裝在車體下面,與轉向架上的滾子裝置相接觸,磨耗板既承受1/3車體垂向載荷的壓應力,又承受機車通過曲線時的橫向力,因此,要求在采用高錳鋼材料制造磨耗板時不能有缺陷存在。該廠磨

大型高錳鋼板錘的研制與應用

本文介紹了鍛造對高錳鋼性能和組織的影響,以及鍛造高錳鋼心軌轍叉的現(xiàn)狀和展望。

高錳鋼鑄造工藝 1高錳鋼的化學成分設計： 1.1碳： 在常溫強烈沖擊載荷下的服役工件，碳含量控制在1.02以下， 甚至1.0以下。在低溫下服役工件，要控制碳含量1.0以下，固溶處 理后，原始硬度為hb170-210，使用后硬度高達450-480，硬化層深 度達18mm，含碳量高的硬度只達hb350-400，硬化深度只有7-8mm。 強沖擊（或擠壓），選碳含量較低；低應力，軟物料磨損情況，選含 碳量偏高。 薄件冷速快，碳化物不易析出，碳含量可選擇高一些；結構復雜， 鑄造容易產生裂紋，也易碳含量偏低。 1.2錳： 一般錳含量大于12%，鑄件結構復雜，高應力下服役，壁厚大， 為獲得高韌性，錳含量高一些。 當高錳鋼中錳與碳的含量比小于8時，經常規(guī)熱處理，在晶界上 易出現(xiàn)狀碳化物和過量殘余碳化物，鑄件的強度、韌性和塑性降低， 鋼質變脆。 1.3硅： 硅應控制在0.5%左

錳 錳最重要的用途就是制造合金----錳鋼 錳鋼的脾氣十分古怪而有趣：如果在鋼中加入2.5—3.5％的錳，那么所制得的低 錳鋼簡直脆得象玻璃一樣，一敲就碎。然而，如果加入13％以上的錳，制成高錳鋼， 那么就變得既堅硬又富有韌性。高錳鋼加熱到淡橙色時，變得十分柔軟，很易進行各 種加工。另外，它沒有磁性，不會被磁鐵所吸引?，F(xiàn)在，人們大量用錳鋼制造鋼磨、 滾珠軸承、推土機與掘土機的鏟斗等經常受磨的構件，以及鐵錳錳軌、橋梁等。 高錳鋼 高錳鋼(highmanganesesteel)是指含錳量在10％以上的合金鋼。高錳鋼的鑄態(tài)組織 通常是由奧氏體、碳化物和珠光體所組成，有時還含有少量的磷共晶。奧氏體組織的 高錳鋼受到沖擊載荷時，金屬表面發(fā)生塑性變形。形變強化的結果，在變形層內有明 顯的加工硬化現(xiàn)象，表層硬度大幅度提高。低沖擊載荷時，可以達到hb300～400， 高沖擊載荷

高錳鋼分類及簡介

用mn13鋼制造的民品履帶板,在使用不到一個月時斷裂。用金相顯微鏡和掃描電鏡等手段對斷裂原因進行分析,結果表明:履帶板早期失效的主要原因是因澆注溫度高、結晶凝固速度慢,導致在晶界析出大量碳化物,而使鋼脆性增大。

對斷裂的高錳鋼履帶板進行了化學成分、斷口和金相分析。結果表明,鑄造時澆注溫度過高,引起硫在晶界及晶內偏聚,并形成低熔點硫化物,在水韌處理溫度偏高時發(fā)生過燒。此外,嚴重的鑄造疏松降低了材料的強度和抗沖擊性能,導致履帶板發(fā)生脆性斷裂。

我公司生產的船用碳錳鋼鍛件存在近表面密集性缺陷,部分因超聲檢測不合格導致報廢。通過采取提高過熱度等措施,大幅地提高了船用鍛件的超聲檢測合格率。

高錳鋼的物理性能 高錳鋼的物理性能 a．密度。在15℃時的密度為7．870～7．9805 9／m3，液態(tài)時密度為7．05009／m3。 b．熱導率、線膨脹系數(shù)及比熱容。高錳鋼的熱 導率低，而線膨脹系數(shù)大，見表3．96，這是高錳鋼 的一大特點。在鑄件設計和制造工藝上應加以考 慮，否則在鑄造和焊接過程中容易出現(xiàn)裂紋。 c．磁導率。水韌處理后的高錳鋼的組織是單相 奧氏體，無磁性，磁導率為l．003～1．03h／m；高 錳鋼熱處理中表層脫碳，磁導率為1．3h／m。 ⑥鑄造性能高錳鋼的流動性較好；凝固收縮 較大，易形成縮孔；高錳鋼因含碳量高、導熱性較 低以及結晶生長速度較快，易產生粗大的柱狀晶組 織。錳鋼因線膨脹系數(shù)大、導熱性較低、熱應力和 收縮應力較大，加之鑄態(tài)強度和塑性較低，其熱裂、冷裂及變形傾向較碳鋼大。 由于高錳鋼液易生成mn0，從而易于和型

探討了合金元素對耐磨高錳鋼質量的影響機理，探尋了合理的合金成分比例，分析了鑄造工藝對高錳鋼裂紋缺陷的影響，提出了高錳鋼鑄造工藝設計的注意事項，研究了熱處理工藝對高錳鋼質量的影響，探尋了熱處理工藝的合理參數(shù)范圍。

高錳鋼的耐磨性 耐磨材料概述 用于制造耐磨零件的金屬耐磨材料包括鋼、復合鋼材和鑄鐵等。高錳鋼是歷史悠久的耐磨材料，在惡劣工況條 件下，不容易產生塑性失穩(wěn)，而具有相當好的耐磨性；但它只有在沖擊載荷及單位壓力較大的磨料磨損條件下，產 生加工硬化效應，才顯示出較其他材料具有更優(yōu)良的耐磨性。對于沖擊載荷不太大的易磨損零部件，目前較廣泛選 用成本較低的非合金鋼（碳素鋼）或中高碳合金鋼，并采取一定的工藝措施以提高其耐磨性。選用表面硬化鋼或復 合鋼材制作的零部件，在耐磨、耐沖擊等性能方面都具有明顯的優(yōu)點，可提高使用壽命，但成本較高。耐磨鑄鐵的 耐磨性好，成本低，包括冷硬鑄鐵、白口鑄鐵和中錳球墨鑄鐵，一般適用于不同工況條件下使用的耐磨零件。 耐磨鋼目前尚沒有系統(tǒng)的技術標準，但制造耐磨零件所選用的鋼類及鋼種較廣，一部分結構鋼、工具鋼及合金 鑄鐵均常用于制造各種耐磨零件。近年來還發(fā)展了一些耐磨專用鋼。一般是根

高錳鋼轍叉產品

對顎式破碎機齒板件，人們習慣了選用ｍｎ１３材料來制造。本文指出：在強烈沖擊的高應力鑿削磨損條件下，標準高錳鋼不失為一種優(yōu)良的抗磨材料，但值得注意的是對其進行變質處理，輔以多元微合金化強化是一條應引起重視的，旨在擴大和增強該類關春使用領域應用的強有力的工藝途徑。

根據遷鋼公司板坯鑄機生產中碳高錳鋼的生產實踐調查影響縱裂的因素,分析了縱裂發(fā)生的原因,通過采取一定的措施,使得中碳高錳鋼的縱裂得到了控制。

板狀件具有壁厚較小且均勻的特點，采用濕型鑄造工藝配以低溫快速澆注，可以成功地生產高錳鋼板狀件。由于有效地抑制了微觀組織的柱狀晶生成，提高了鑄件強度和抗沖擊性能。

采用ｃｏ２焊工藝方法，結合生產實際，采用大電流，高焊速對軋制高錳鋼板進行了焊接，分析了焊接接頭的及組織及性能，指出用ｃｏ２氣體保護焊焊接軋制高錳鋼的可行性。