國家西氣東輸工程與吳涇大型合成氨裝置國產(chǎn)化改造

0前言昊華駿化集團正陽分公司(以下簡稱正陽分公司)具有年產(chǎn)60kt氨醇、240kt碳銨、15kt三聚氰胺的生產(chǎn)能力,其合成原料氣精制凈化采用串聯(lián)的兩級醇化+銅洗工藝(13.0mpa)。銅洗工藝的原材料消耗大、能耗高,還會產(chǎn)生大量的稀氨水需要處理,易出現(xiàn)帶液、跑氨等現(xiàn)象,既影響氣體凈化度,又加大了污水處理負荷。2012年8月,利用原有的1套32.0mpa氨合成裝置改造為中壓甲烷化氣體凈化裝置,替代了原有的銅洗生產(chǎn)裝置。經(jīng)過2個月的運行考核,該套裝置各項指標正常,生產(chǎn)穩(wěn)定。1工藝技術方案1.1技改前氨合成裝置生產(chǎn)工藝正陽分公司合成氨裝置以塊煤為原料,采用

以遼河化肥廠大型合成氨裝置制氣部分工藝改造工程為例,論述了“以煤頂氣”對我國天然氣化工發(fā)展的積極意義,認為改造工程為我國合成氨行業(yè)解決天然氣原料不足的問題提出了解決方法,有利于提高天然氣制合成氣工業(yè)生產(chǎn)的整體技術水平;分析了天然氣—煤炭共氣化工藝路線在我國的發(fā)展趨勢。

介紹kbr公司kres工藝技術特點,遼通公司應用kres技術改造情況及其應用后的效益情況

本文介紹鎮(zhèn)海煉化公司化肥廠原切換式換熱器空分設備的改造情況，論述了增壓型分子篩凈化空分流程的優(yōu)越性及增產(chǎn)效果，并指出其發(fā)展前景。

介紹了鎮(zhèn)海煉化公司化肥廠原切換式換熱器空分設備的改造情況，論述了增壓型分子篩凈化空分流程的優(yōu)越性及增產(chǎn)改造效果，最后指出其發(fā)展前景。

■■幽幽一一 大型合成氨裝置技改中的 自控改造方案 一概述 我國于2o世紀7o年代中期引進的 一批以天然氣為原料、年產(chǎn)3o萬噸合成 氨裝置，是我國興建的第一批大型合成 氨裝置。這批合成氨裝置投產(chǎn)已2o多 年，為改變我國合成氨生產(chǎn)的落后面貌 作出了很大貢獻。然而，從合成氨生產(chǎn) 技術發(fā)展的角度來看，目前這批合成氨 裝置在節(jié)能增產(chǎn)方面存在不少困難，且 部分設備老化也對安全生產(chǎn)造成威脅。 因此．很多廠家把對這類裝置的技術改 造提到議事日程。如云天化的合成氨裝 置技改工作已完成工程設計．現(xiàn)已進入 設備采購階段：瀘天化已完成引進技改 專利技術的談判：川化和大慶化肥廠等 已完成技改可研報告評估．正在積極開 展建設前期工作。 這批合成氨裝置在引進時日產(chǎn)量 為1000t，能耗為9gcal／mt。投產(chǎn)若干 年后大都作過不同程度的技改，目前一 般日產(chǎn)量達

{：匕工輯拄動態(tài)199o~logq 民主德國大型合成氨裝置 技術改造 一 、刖舌 民主德國化工專家于1990年2月23—24 臼在北京與化工部、石化總公司所屬有關單 位進行技術交流，介紹民德被次特里茨農(nóng)業(yè) 化工聯(lián)合企業(yè)所屬的合成氮裝置，通過技術 改造，增i矬!產(chǎn)量和降低能耗的經(jīng)驗。 該廠共有2套大型合成氮裝置，七十年 代中期從美國凱洛格公司引進，每套生產(chǎn)能 力為1360噸氨／日。通過第一次技術改造使 生產(chǎn)量提高到147'0噸氮／日，能耗從9．5×10。 千卡／噸氮降低到8．8×lo。千卡／噸氮。最近 又進行第二次改造，使生產(chǎn)量增至l700噸 氨／日，能耗降至8．2x10。午卡／噸氮。技術 改造工作全部由民主德國專家進行。 二、合成氨裝置的基本工藝 合成氮裝置以天然氣為原料，天然氣經(jīng) 壓縮機從1．5mpa

結(jié)合某大型合成氨裝置技改中的儀表改造工作,簡述現(xiàn)場安裝儀表、控制系統(tǒng)改造的設計方法。根據(jù)目前國內(nèi)外合成氨裝置過程控制的先進水平,提出可供選擇的兩個較大自控改造方案

日前，山東華魯恒升化工股份有限公司建成的首套大氮肥國產(chǎn)化示范裝置成功開車。

簡介國產(chǎn)高壓硬密封調(diào)節(jié)蝶閥在600kt/a合成氨裝置合成氣循環(huán)回路及合成塔溫度控制環(huán)節(jié)的應用情況,著重闡述高壓蝶閥的結(jié)構(gòu)設計、材料選用、加工流程、執(zhí)行器配置、耐壓試驗及其性能特點。

由于氨回收系統(tǒng)的高壓洗氨泵和低壓洗氨泵故障頻繁,導致高壓弛放氣和低壓不凝氣因氨含量超標而放空針對存在的問題,從中壓鍋爐給水泵出口管道引鍋爐水至高壓洗氨系統(tǒng)和低壓洗氨系統(tǒng),洗氨后的高壓弛放氣和低壓不凝氣中氨含量完全滿足設計指標要求,取得了較好的經(jīng)濟效益和環(huán)保效益。

由于氨回收系統(tǒng)的高壓洗氨泵和低壓洗氨泵故障頻繁,導致高壓弛放氣和低壓不凝氣因氨含量超標而放空。針對存在的問題,從中壓鍋爐給水泵出口管道引鍋爐水至高壓洗氨系統(tǒng)和低壓洗氨系統(tǒng),洗氨后的高壓弛放氣和低壓不凝氣中氨含量完全滿足設計指標要求,取得了較好的經(jīng)濟效益和環(huán)保效益。

從技術、經(jīng)濟兩方面討論了大型合成氨生產(chǎn)裝置合成氣制氣部分工藝改造工程;評價了提高中國天然氣制合成氣工業(yè)生產(chǎn)技術水平、開拓中國天然氣化工利用市場的積極意義;展望未來天然氣煤炭共氣化工藝技術路線在中國的發(fā)展趨勢

論述了天脊集團開發(fā)和集成應用新技術,成功實施大型煤制合成氨裝置增產(chǎn)節(jié)能的技術改造。其中創(chuàng)新的碎煤加壓氣化及其廢水處理技術,解決了長期以來制約該技術發(fā)展的一些關鍵技術難題,使得碎煤加壓氣化工藝在許多傳統(tǒng)和新型煤化工項目上得以廣泛推廣應用。

．2eo女甄肥9g2年 。日。一8， 大型合成氨裝置進一步增產(chǎn) 節(jié)能改造的探討 巴陵石化公司洞庭蠱(肥廣王志華，，j_卜 摘要本文在過去5年實踐經(jīng)驗的基礎上，討論了大型臺成氨廠為提高產(chǎn)量和節(jié)能所用的 黜并囂關麓飼改進增加產(chǎn)量節(jié)能言堂廣最博· 我國自70年代由國外引進大型合成氨裝 置以來，在十多年的時間內(nèi)，經(jīng)歷了建好開 好引進裝置，消化吸收引進技術和進而對引 進裝置進行增產(chǎn)節(jié)能技術改造三個階段。 “七五”期間，大部分引進裝置都進行了不 同程度的技術改造，有幾套裝置的生產(chǎn)能力 已提高了15～17．6％，能耗平均下降了 4．33gj／t·nh3，最大下降5．27gj／t·nh3。 同時，由于在技術改造中廣泛應用新技術， 采用新材料、新設備，改造工程與裝置大修 和設備更新相結(jié)臺，使得改造后的裝

200o正第23卷第1期 ①臺、遺故造 近兩年大型合成氨裝置運行和技術改造綜述 ．型塞墮 (中囤石化集團公司蚺化群，．1e京，100029) 自第十三屆合成氨年會至今的兩年來，大型 合成氨裝置運行水平和技術改造、技術進步水平 都有較大提高和進步?，F(xiàn)將有關情況作一綜述 1大型合成氨裝置生產(chǎn)運行情況 1．1生嚴能力 截至到1999年，已投產(chǎn)的大型合成氨裝置共 有30套，設計總能力為90ookt。按原料類型分： 以天然氣(油田氣)為原料的l5套，以輕油為原料 的6套，以渣油為原料的7套，以煤為原料的2 套。除上海吳涇化工廠為國產(chǎn)化裝置外，其余均 系國外引進。按專利技術分：以天然氣和石腦油 為原料的有凱洛格傳統(tǒng)工藝(9套)、凱洛格．tec 工藝(2套)、托普索工藝(3套)，及9o年代引進的 節(jié)能型的amy工藝(2套)

合成氨裝置汽輪壓縮機原調(diào)速系統(tǒng)存在控制品質(zhì)較差、故障率高、操作不方便等問題,通過應用美國compressorcontrolscorporation(ccc)控制系統(tǒng)和浙江中控技術股份有限公司dcs系統(tǒng),實現(xiàn)了串級調(diào)速自動控制,提高了控制精度,大大降低故障率,并實現(xiàn)了簡便操作。

介紹中國石化股份公司齊魯分公司第二化肥廠利用天然氣資源的合成氨裝置改產(chǎn)氫氣的技術改造,敘述改產(chǎn)背景、流程安排及問題的解決措施,指出利用合成氨脫碳與變壓吸附相結(jié)合的工藝是可行的。

0前言江蘇和友化工有限公司(以下簡稱和友公司)現(xiàn)有年生產(chǎn)能力為碳酸氫銨80kt、復混肥30kt、商品液氨60kt及甲醇20kt,其中合成氨裝置配有1套φ3400mm×31050mm脫硫系統(tǒng),但隨著生產(chǎn)能力的擴大、分布器易堵塞等原因,脫硫效果差、脫硫系統(tǒng)壓差大,故于2013年10月22日停車,對脫硫系統(tǒng)進行了改造。生產(chǎn)實踐證明,本次改造效果良好,達到了預期目的。

云南解化清潔能源開發(fā)有限公司解化化工分公司原有170kt／a褐煤魯奇純氧加壓氣化制氨裝置和80kt／a焦炭ugi常壓制氨裝置各1套，針對焦炭價格高，制氨成本高，影響企業(yè)經(jīng)濟效益的問題，對褐煤加壓氣化制氨系統(tǒng)設備實施改造，填平補齊，擴大其產(chǎn)能后，停用焦制氨系統(tǒng)，原料本地化，優(yōu)化了生產(chǎn)工藝，使合成氨生產(chǎn)成本得到有效控制。

大氮肥 合成氨裝置增產(chǎn)節(jié)能改造綜述 誦窿氮肥廠王志華 摘一本文綜述了引進國外先進技術對合成氨裝置進行的增產(chǎn)節(jié)能改造，改造后，生 產(chǎn)能力增加了17．6，能耗下降了4．35gj／tnh3。 一 、前言 洞庭氮肥廠建廠初期，原料即由天然氣 改為石腦油，導致合成氨的生產(chǎn)能力由日產(chǎn) 1000tnh下降到日產(chǎn)850tnh。但是，除 了一段轉(zhuǎn)化爐和脫碳兩部分工藝裝置外，其 余工藝裝置及尿素裝置的工藝設備均只在絢 85％的負荷下運轉(zhuǎn)，設備能力沒有充分發(fā)揮。 為此，我們自1979年投產(chǎn)以后，就一直尋求 消除一段轉(zhuǎn)化爐和脫碳系統(tǒng)兩個瓶頸的方 法。曾提出過用部分城市煤氣與石腦油混合 作原料的方案，也傲過利用煉廠千氣與石腦 油混合作原料的小型試驗。 1986年1o月與華凱公司簽訂技木改造設 計和服務合同，并確定技術改造的目標為： 經(jīng)過改造

簡述了焦爐煤氣、甲醇弛放氣制合成氨裝置的工藝流程和技術特點，介紹了完善該裝置的主要節(jié)能改造措施。改造結(jié)果表明：合成氨系統(tǒng)運行更加平衡，達到了降低能耗的，產(chǎn)生了顯著的經(jīng)濟效益。