尿素脫蠟裝置水洗油蠟異丙醇回收塔節(jié)能改造小試

通過合成塔增加塔盤提高轉化率;高壓氨泵油氨分離器氨回收到工藝冷凝液槽;中壓甲銨冷凝器改為雙程換熱器;入界區(qū)氨管線增設過濾器;中壓吸收塔入口管由法蘭連接改為焊接連接;中壓吸收塔固定泡罩密封改造;氨升壓泵加副線,入界區(qū)氨直接用作回流氨;低壓甲銨液儲槽內增設分布吸收管;增加解吸給料泵到氨預熱器的吸收液管線;蒸發(fā)系統(tǒng)二段蒸發(fā)分離器、收集器、二段蒸發(fā)加熱器改造。這樣解決了生產中的當務之急,消化了國外的先進技術,使尿素產量、質量達到設計值,消耗指標也基本接近設計值。

近日，隨著尿素1號水力循環(huán)泵的開啟，真空裝置順利并入蒸發(fā)系統(tǒng)，這標志著浙江晉巨化工有限公司又一節(jié)能技改項目——尿素真空系統(tǒng)改造項目一次開車成功。改造裝置投用后，以水噴射代替原來蒸汽噴射，不僅噸尿素可節(jié)約蒸汽40千克，而且還對殘余的氨、尿素進行回收，達到節(jié)能環(huán)保雙贏的目的。

尿素解吸塔改造小結 李祥燕 (安陽化學工業(yè)集團有限責任公司,河南安陽　455133) [中圖分類號]tq44015+1　[文獻標識碼]b　[文章編號]100429932(2005)0220051201 [收稿日期]2004210230 [作者簡介]李祥燕(1972-),女,河南?？h人,助理 工程師。 0　前　言 我公司老系統(tǒng)采用水溶液全循環(huán)尿素生產工 藝,由于歷史、技術的局限性,在對工藝冷凝液 的處理及回收時只采用了解吸系統(tǒng)。經這種老式 的解吸系統(tǒng)處理后的工藝冷凝液中仍含有7%的 氨和1%～2%的尿素。同時,我公司老系統(tǒng)尿素 裝置經過技術改造后,生產能力由110kt?a提高 到了200kt?a,而技改中只對一些關鍵設備進行 了擴改,工藝冷凝液系統(tǒng)改動不大,因而出現(xiàn)了 解吸廢液排放超標,造成環(huán)境污染以及尿

平煤神馬集團飛行公司老尿素裝置采用水溶液全循環(huán)工藝,隨著前系統(tǒng)合成氨裝置的擴能改造,尿素系統(tǒng)存在著co2轉化率偏低、蒸汽消耗較高、產品質量不能保證等問題。對裝置實施了系統(tǒng)擴能改造,使產量達20萬t/a以上,氨耗能耗大幅降低,取得了增產降耗的效果。

通過新增co2壓縮機段間冷凝液回收裝置、尿液返回尿液貯槽管線及廢水回收裝置等優(yōu)化措施,使尿素裝置的運行更加經濟、可靠、環(huán)保。

基于工藝軟件包,對尿素解吸塔進行了模擬、分析,找出了現(xiàn)存問題,確定了改造方案。優(yōu)選500y規(guī)整填料及相關內件對原塔進行了改造,實現(xiàn)了裝置的穩(wěn)定運行

河南安陽化學工業(yè)集團有限責任公司老系統(tǒng)尿素裝置采用水溶液全循環(huán)生產工藝,工藝冷凝液由解吸系統(tǒng)處理及回收,處理后的工藝冷凝液中含氨0.07%、尿素1%～2%.解吸塔材質為1cr18ni9ti,規(guī)格為700mm×5986mm,塔內有浮閥塔盤15塊,塔頂氣體溫度115～120℃,塔底溶液溫度～147℃,操作壓力～0.35mpa,熱流由第五塊塔盤上部加入,冷流由第一塊塔盤上部加入,以第六塊塔盤溶液溫度為控制溫度.

　小氮肥　第38卷　第2期　2010年2月　 科技簡訊 尿素二分塔的改造 棗陽化工工業(yè)有限公司水溶液全循環(huán)法尿素 裝置依據原化四院設計,隨著尿素裝置“4改6” 和“6改10”的技術改造,生產能力逐步提高,與 其配套的尿素二分塔為φ800mm/700mm,加熱 器換熱面積為110m2。 1　存在的問題 尿素二分塔在運行中液位波動較大,主要原 因是二分塔的液位上升使二分塔的精餾段至加熱 器的物料量突然增加,造成下分離段的液位上升, 即二分塔的精餾段至二分塔加熱器的物料過料不 穩(wěn),造成了二分塔的液位波動。 2　二分塔的改造措施及效果 (1)把二分塔分離段加長1m,提高分段分 離效率,減少尿液中的游離氨,減輕蒸發(fā)工段負 荷,提高尿素產品質量。 (2)二分塔填料為鮑爾環(huán)填料,且填料層的 高度為2.5m,體積為1.2m3。隨著生產能力的 增

本文介紹了蘭州石化公司酮苯脫蠟裝置加熱爐及配套設施的一些技術改造與優(yōu)化措施,通過技術改造,使得加熱爐的熱效率由原來的80%提高到現(xiàn)在91%以上,熱效率大幅提升,接近設計水平。能耗逐年降低,實現(xiàn)了節(jié)能減排,并且裝置總體技術經濟指標有一定的提高,提高了裝置的經濟效益。

基于工藝軟件包,對尿素解吸塔進行了模擬、分析,找出了存在的問題。應用流動參數規(guī)則和模糊決策方法,確定了尿素解吸塔的優(yōu)化改造方案。改造實施后,實現(xiàn)了裝置的穩(wěn)定運行

介紹了氨合成系統(tǒng)中馳放氣處理系統(tǒng)的改造。針對回收塔排出的馳放氣中氨含量和氨水滴度問題提出了改進措施,通過改造前后的工藝參數對比,說明該改造措施具有良好的效果。

浩良河化肥分公司改擴建后,尿素產量由原來的年產11萬噸達到現(xiàn)在的30萬噸。-甲泵是尿素裝置的主要運轉設備,為三柱塞高壓泵,其填料函采用冷凝液密封。在工藝操作時,經常會出現(xiàn)故障,在大修中對具體故障進行技術改造,先分析如下。

簡述雙轉鼓大顆粒尿素造粒裝置增產中遇到的問題,通過分析并進行熱量衡算,探討其改造方案。增設1臺固體無塵冷卻器及對造粒轉鼓和回轉篩進行改造后,裝置產能由6.25t/h提升到280t/d。

簡述雙轉鼓大顆粒尿素造粒裝置增產中遇到的問題,通過分析并進行熱量衡算,探討其改造方案。增設1臺固體無塵冷卻器及對造粒轉鼓和回轉篩進行改造后,裝置產能由6.25t/h提升到280t/d。

0前言山東瑞星集團有限公司共有3套尿素生產裝置,全部采用水溶液全循環(huán)法工藝,現(xiàn)尿素總生產能力已達到1000kt/a。其中第3套尿素生產裝置設計能力為300kt/a,尿素合成塔為61m~3,于2006年4月投料開車。開車后,該裝置運行基本穩(wěn)定,但系統(tǒng)尚存在較多問題,經近年來不斷進行擴產節(jié)能技術改造,消除了系統(tǒng)存在的問題,并使

1概述陽煤集團煙臺巨力化肥公司（原萊陽化肥廠），尿素車間現(xiàn)有兩套尿素裝置，其中1。尿素裝置采用原化四院四萬噸通用設計，于1993年5月建成投產。2”尿素裝置采用原化四院六萬噸通用設計，于1997年7月建成投產。改造前兩套裝置總產能達到500t／d。

本文在分析co2汽提尿素裝置能量利用的基礎上,結合在co2汽提尿素裝置中的一些節(jié)能改造實踐。說明通過一系列小的改造優(yōu)化,能達到回收尿素裝置低溫熱能的效果。

0前言\r\n山東瑞星集團有限公司共有3套尿素生產裝置，全部采用水溶液全循環(huán)法工藝，現(xiàn)尿素總生產能力已達到1000kt／a。其中第3套尿素生產裝置設計能力為300kt／a，尿素合成塔為61m^3，于2006年4月投料開車。開車后，該裝置運行基本穩(wěn)定，但系統(tǒng)尚存在較多問題，經近年來不斷進行擴產節(jié)能技術改造，消除了系統(tǒng)存在的問題，

常四線和減零線脫蠟油調和#柴油方案的研究 經實驗證明，常四線、減零線和（1+1）的常四線減零線脫蠟油可分別調入10％、 15％和12％，調和后產品仍滿足標準gb252要求。 用（1+1）丁酮甲苯溶劑將蒸餾常四線及減零線溶解、過濾、脫蠟、蒸餾后， 將所得脫蠟油作為輕柴油組分與0＃成品油進行調合，經實驗證明，常四線、減 零線和（1+1）的常四線減零線脫蠟油可分別調入10％、15％和12％，調和后產 品仍滿足標準gb252要求，同時十六烷值指數、密度等質量有所提高。這樣既保 證了質量又提高了輕柴油產品產量，優(yōu)化了產品結構，從而獲得更大的經濟效益。 1、前言 柴油作為煉油工業(yè)中的大宗產品，其產量為輕質油品總產量的40％左右，對原 油加工量的收率為26％，其產量的多少對國民經濟的發(fā)展和人民生活水平的提 高有很大的影響，自20世紀90年代以來，我國柴油一直處于供不應求

在催化劑性質不變的前提下,對1000t/a蠟油催化裝置進行了外取熱器本體、取熱形式、余熱爐蒸發(fā)段、分餾塔塔底油漿蒸汽發(fā)生器和解吸塔底熱源改造,同時對原料油、油漿噴嘴進行了更換。改造后,提高了裝置處理量、摻渣比;增加了油漿蒸汽發(fā)生器、外取熱器、余熱鍋爐產汽量;實現(xiàn)了煙機持續(xù)發(fā)電;停止用蒸汽作為解吸塔熱源。cs進料噴嘴的使用和劑油比的增加有利于產品分布,提高了目的產品的選擇性和裝置運行的經濟效益。

安徽晉煤中能化工股份有限公司1#尿素裝置節(jié)能改造項目日前通過節(jié)能驗收。該項目由安徽瀚洋節(jié)能科技有限公司完全出資、提供節(jié)能改造技術并獨立完成項目建設。1#尿素裝置采用水溶液全循環(huán)尿素生產工藝技術,此次節(jié)能改造進行了裝置整體工藝優(yōu)化平衡,采用了一段吸收甲銨液提濃工藝、二分塔內件改造及二段吸收工藝改變、閃蒸降膜式蒸發(fā)器的利用、低位熱能的再利用和尾氣的精洗吸收等關鍵技術,共拆除13臺設備及管件,安裝及

針對尿素造粒塔原設計無粉塵回收這一缺陷,應用三段吸收、三段分離工藝粉塵回收技術,對尿素造粒塔進行技術改造,粉塵回收裝置回收的造粒塔尾氣中氨含量從80mg/m3降至30mg/m3以下,尿素粉塵含量從500～600mg/m3降至50～90mg/m3以下。