應用CAO型消煙節(jié)能燃煤裝置改造鍛造和退火加熱爐

燃煤氣化室加熱爐是一種燃煤氣化后二次燃燒的加熱爐型，具有良好的節(jié)能效果，可作為反射爐等燃煤室式爐的替代爐型。論述了燃煤氣化的工藝過程，從理論上分析計算了工件加熱室的爐膛溫度及爐溫的調控措施，并以生產(chǎn)運行的實踐數(shù)據(jù)論證了其節(jié)能技術的先進性和效益的顯著性，展望了其可作為節(jié)能降耗、減污增效先進工藝設備推廣的廣闊應用前景。

為了實現(xiàn)鍛造煤氣加熱爐的節(jié)能降耗,根據(jù)煤氣加熱爐的加熱原理,結合工廠實際生產(chǎn)狀況,對加熱爐結構及供熱方式進行了改造。采取縮小爐膛底面積,增加煤氣回攏性,提高煤氣利用率;在爐體外型尺寸不變的情況下,通過減小爐膛面積,使爐體內(nèi)腔壁加厚,并在爐膛內(nèi)布置若干塊φ120mm×240mm空心蓄能磚,增加高保溫效果,提高爐膛使用壽命;重新配置進氣結構,減少煤氣進氣量,由原來的4個燒嘴改為2個燒嘴,對煤氣供氣口進行合理配置,降低了煤氣爐的能耗,全年可節(jié)省煤氣費用60余萬元。由于加熱爐采用了均勻加熱溫度方式,提高了鍛件加熱質量,大大降低了產(chǎn)品廢品率,為實現(xiàn)鍛造用加熱爐的改造和節(jié)能降耗提供了有效的實踐依據(jù)。

總結了對鍛造加熱爐煙氣余熱進行回收利用節(jié)能改造的經(jīng)驗及效果。通過采用碳化硅質陶瓷空氣預熱器替代原有的不銹鋼空氣預熱器,提高空氣預熱溫度,提高煙氣的熱回收效率。

為充分挖掘鋁粉裝置的潛能，對其進行了節(jié)能改造，將裝置的電加熱器更換為燃氣加熱爐。本丈介紹改造后應用效果及節(jié)能效益等情況，通過燃氣加熱爐的應用，證明其在鋁粉生產(chǎn)裝置上應用是一項高效、節(jié)能的先進技術。燃氣加熱爐替代電加熱器后，年可增效125萬元；改造舌，高壓氮氣溫度由改造前的平均280℃上升為430℃，消除了對噴粉時間和噴粉壓力的影響。

為解決傳統(tǒng)工業(yè)窯爐浪費能源、污染環(huán)境問題,開發(fā)出一種新型的消煙節(jié)能燃煤裝置。裝置采用下部加煤,煤在燃煤裝置內(nèi)向上移動中逐漸預熱、干燥、干餾、固定碳燃燒、灰熔融,實現(xiàn)了科學的下燃式層狀燃燒。生產(chǎn)實踐證明,這是一種具有實用價值的節(jié)能環(huán)保型燃煤裝置。

李庶吉同志生前是張家口煤礦機械廠的司爐工,他夢寐以求節(jié)煤和改善勞動條件,在1962年底設計了鍛造加熱爐雙層拱擴張排煙口結構,解決了然煤鍛造反射

鍛造加熱爐的擴張排煙口

通過對重整裝置加熱爐進行涂覆高溫紅外節(jié)能涂料,熱量被充分吸收后提高了爐膛溫度,降低了排煙溫度,提高了加熱爐的熱效率,達到了節(jié)能的效果。

介紹了加熱爐煙氣余熱系統(tǒng)在運行中存在的問題,針對這些問題提出了相應改造方案。重點說明了改造方案的技術特點、改造預期目標,并對達到預期時加熱爐的節(jié)能潛力進行了分析。

通過對加氫裂化裝置的加熱爐f103、f104、f105的現(xiàn)狀分析,初步找出了目前的問題所在,從幾個方面對加熱爐的控制方案進行了改造,取得了預期的效果。

對延遲焦化一裝置加熱爐進行了改造，采取對流管直轉輻射和下進上出加熱流程，在輻射室內(nèi)底部敷設16根爐管，在輻射室設置約3m的中間橋墻，以及一點注水二點注汽措施后，裝置能耗由改造前的1067．685mj／t下降到1017．357mj／t，原料殘?zhí)浚固渴章时戎涤?．649提高到0．710，實現(xiàn)了單爐1年連續(xù)運轉不燒焦的目標。

石化行業(yè)中加熱爐是耗能比較高的設備,為響應國家節(jié)能減排的號召,某石化公司對運行中的兩臺高耗能加熱爐做出了節(jié)能改造的措施。在改造中,針對每臺加熱爐的耗能特點,做出了清洗空氣預熱器、更換熱管和增設整套空氣預熱系統(tǒng)的節(jié)能改造方案。該方案的實施有助于減低爐子排煙溫度,提高爐子熱效率,降低燃料的消耗量,以達到預期的節(jié)能減排目標。并對節(jié)能改造所能達到的預期目標進行了節(jié)能量的計算和經(jīng)濟效益的評價。

本文介紹了加氫反應加熱爐的節(jié)能改造，通過增加余熱回收系統(tǒng)，降低了排煙溫度，提高了加熱爐熱效率和加熱爐生產(chǎn)運行的可靠性。有利于的節(jié)能和環(huán)保。

萊鋼特殊鋼廠大型成材車間1#加熱爐為三段連續(xù)推鋼式，采用汽化冷卻方式，爐底有效面積117m2，設計生產(chǎn)能力60t／h2000年5月由燃重油改為燃混合煤氣，燃燒效率低，能牦較高，平均噸鋼燃耗1．52gj。

某鋼廠蓄熱式加熱爐大量高溫煙氣,經(jīng)常規(guī)煙道直接排入大氣,造成能源浪費及環(huán)境污染,通過余熱回收方法利用此部分煙氣的熱量,產(chǎn)生一定參數(shù)的蒸汽并入廠區(qū)管網(wǎng)進行綜合利用,達到節(jié)約能源、保護環(huán)境的目的。

在能源日益緊張的今天,做好節(jié)能減排工作十分重要。芳烴裝置是石油化工裝置中的能耗大戶,而加熱爐在該裝置能耗中所占比重最大。文章分析了加熱爐在該裝置能耗中所處的地位,探討了芳烴裝置加熱爐節(jié)能減排的5種途徑和實施對策,總結了裝置大檢修時加熱爐的改造過程及改造效果。

通過分析上海石庫門釀酒有限公司石庫門酒廠6臺燃煤工業(yè)鍋爐爐拱存在的問題及發(fā)生的原因，提出雙人字形節(jié)能爐拱改造方案，對提高鍋爐燃燒效率及燃煤利用率，將有非常大的作用。

鍛前或鍛造過程中加熱是鍛造生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)，鍛前加熱目的主要是提高金屬塑性．降低變形抗力，增加可鍛性，以利于金屬的成形并獲得所要求的組織和性能。鍛前加熱對提高鍛造生產(chǎn)率，節(jié)約能源．降低鍛造生產(chǎn)成本都有直接的影響．基于蓄熱式室式燃氣鍛爐節(jié)能、

‘工韭爐'經(jīng)囊空音e19912(總第60期' 大型電加熱鐘罩式爐的節(jié)能改造 上鋼五廠案辦裕僂 一 、概述 在冷軋帶鋼的生產(chǎn)過程中，采用罩式爐 對帶鋼卷材進行退火處理是目前冷軋帶材的 主要熱處理方法。我廠帶鋼分廠冷軋車間是 個年產(chǎn)3000~3300噸彈簧、滾珠，不銹等鋼 種的冷軋帶材專業(yè)部門，大型電加熱鐘罩式 爐是該車間的主戛蟄堡當逯備之一。該 車間現(xiàn)擁有罩式爐10座(套)：其中爐臺lo 座，爐罩6座，總裝機容量為1680千瓦j年 產(chǎn)品耗電量為390~400萬千瓦小時，占該車 間全年生產(chǎn)總耗電量的53～54。根據(jù)我廠 所進行的電能平衡測試工作結果表明，大型 鐘罩式爐的電能利用率一般為25~33，其 單耗約在1．34～1．62×los千焦／噸(帶材)， 這與上海市計劃用電辦公室所制定的電加熱 爐窯電能利用率應達到≥4o

ics 備案號： 浙江省地方標準 db33 db33/××××—2010 軋鋼、鍛造火焰加熱爐能耗限額及 監(jiān)測技術要求 theenergyconsumptionquotaandmonitoringtechnicalrequirementsfor steelrollingandforgingflameheatingfurnace （報批稿） 2010-××-××發(fā)布2010-××-××實施 浙江省人民政府發(fā)布 db33/××××—2010 i 前言 本標準第4章、第7章、第10章和11.1為強制性條款。 本標準的附錄a、附錄b為資料性附錄。 本標準由浙江省經(jīng)濟和信息化委員會提出。 本標準由浙江省能源標準化技術委員會歸口。 本標準起草單位：杭州市能源監(jiān)察中心、浙江省節(jié)能協(xié)會。 本標準主要起草人：郎鶯、傅柳、

１前言我廠鍛造加熱爐原使用６０年代的老式方形室式鍛造加熱爐，該爐型占地面積大，能耗高、壽命短、維修量大，而且燃燒不充分，熱效率低、浪費能源，經(jīng)常造成廠房內(nèi)黑煙滾滾、污染環(huán)境。我廠鍛造分廠采用間歇式生產(chǎn)作業(yè)，分一班制和兩班制。老式室式方形加熱爐在使用過...

我廠鍛造加熱爐的余熱利用系統(tǒng)中,供洗澡、生活用水的循環(huán)水箱,以前是靠人工操作閘閥控制進水,這樣常因看不見水位或突然停水、停電而時水溢出水箱,既浪費了水,又影響了加熱爐的壽命。為此,我們在水箱的進水口安裝了一個公稱通徑為d_g40mm的浮球閥(與之相適用的浮球規(guī)格為250mm)。當水箱中水位低于規(guī)定位置時,浮球閥即自動打開,讓水進入水